物流DX&ロボティクス

オートストア
（自動倉庫型ピッキングシステム）

設備内で高密度に収納された状態にあるコンテナをロボットが出し入れする。 格子状に組まれたグリッド（支柱と梁）上を走行する複数のロボット（電動台車）が、グリッド内に格納されているビン（専用コンテナ）を引き上げて、ポート（ピッキングステーション）まで搬送。ポートでは搬送されてきたコンテナからスタッフがモノを取り出し（ピッキング）たり、コンテナにモノを詰めたり（補充）する仕組み。

棚搬送ロボット
 

物流施設の床面を走行するロボット（自動搬送車）が棚の下に潜り込んで、棚を持ち上げて、作業スタッフが配置されている場所まで運ぶという仕組み。作業スタッフはロボットが目の前まで運んできた棚にモノを格納したり、棚からモノをピッキングしたりするため、原則として歩行が発生しない。格納やピッキングすべき棚を間違える心配もなく、作業の精度も高まる。

ロボットソーター

ロボット（自動搬送車）上のトレイにアイテム（商品）を載せると、ロボットが事前登録したシュート（間口）まで自走した後、トレイを傾けることで商品を自動的に仕分けていく仕組み。人手での仕分けの場合、作業スタッフが各シュートまで歩行する必要があるのに対し、ロボットソーターではロボットが自走して種まき式で商品を仕分けしていくため、スピーディーな処理や作業負荷の軽減を実現できる。

ＡＧＶ（無人搬送車）

人手を介さず無人で走行する搬送用台車。物流センターでのモノの移動に活用することで、省人化・省力化を実現できる。 工場など製造現場での導入が先行してきたが、近年は作業負担の軽減や人手不足の解消を目的に物流現場での導入も進んでいる。

ＡＭＲ
（ピッキング支援ロボット）

ピッキングカート（台車）がピッキングすべき商品が格納されているラックまで自走して移動していく仕組み。作業スタッフが自走カートの到着ポイント（場所）から当該商品をピッキングしてカートに入れると、カートは次のピッキングポイントまで移動する。従来のカートピッキングでは、作業スタッフがカートとともにエリア内を歩行していく必要があったが、ＡＭＲではカートが自走するため、各ゾーンに作業スタッフを配置するだけで済むようになる。

ＡＣＲ
（高層型自動ケースハンドリングロボット）

ラックに格納されているケース商品を自動的に出し入れできる仕組み。ラックの高層部分に置くケース商品も自動的に出し入れするため、フォークリフトなどを活用した人手による作業よりも高所作業の安全性を確保できるほか、保管効率アップなどを実現できる。格納やケースピッキングといった作業を無人化できるため、人手不足の解消にもつながる。